Produktionsbetriebe aller Art, haben eines gemeinsam: Sie sind dafür da Produkte, die der Kunde benötigt bzw. konsu­mieren möchte, ohne Verschwendung, so schnell wie möglich herzu­stellen. Die Wertschöpfung für den Kunden steht somit an erster Stelle. Doch wie können Wertströme, das sind die Pro­zesse, wel­che für die Wertschöpfung notwendig sind, effizient untersucht bzw. analysiert und verbessert werden? Wo befinden sich Eng­pässe, wo treten Probleme auf, wie können Durch­lauf­zeiten dras­tisch verringert werden, wo bauen sich Material­be­stände auf, wie können diese reduziert werden, erreichen alle Informati­onen recht­zeitig ihr Ziel, welche Informationen sind not­wendig, wie können Doppel- bzw. Nachar­beiten vermieden wer­den? Wie lassen sich die Verbes­serungen messen und steuern?

Im Seminar werden alle diese Themen mittels interaktiver Simu­lation eines Produktionsprozesses praxisnah trainiert. Durch die intensive Anwendung der vermit­telten Werkzeuge und Metho­den in Arbeits­gruppen und Übungen, arbeiten die Teilnehmer aktiv mit und werden in die Lage versetzt diese anschließend selbst­ständig in einem Erstanwendungsbereich ihres eigenen Produktionsbetriebes anzuwenden.

1. Was ist Lean?
   • Hintergrund und Entwicklung
   • Die 7 Verschwendungsarten
   • Lean Prinzipien
2. Produktivitätssteigerung mittels Wertstromanalyse
   • Theoretische Grundlagen der Wertstromanalyse
   • Simulation Massenproduktion versus Leanproduktion
   • Interaktive Erstellung einer Wertstromanalyse
   • Current State Map (Ist-Zustand)
   • Verknüpfung der Material- und Informationsflüsse
   • Analyse von Quellen der Verschwendung
   • Auswahl der Lean Werkzeuge für die Optimierung
   • Referenzinstrument für die Verbesserungspotenziale
   • Erstellung einer „Future State Map” (Soll-Zustand)
   • Umsetzung und Messung des Erfolgs
3. Steuerung der Fertigung mittels Messgrößen
   • Erstellung der Messgrößen-Matrix für den Prozess
   • First Time Through (FTT) / Qualitätskennzahl
   • Dock to Dock (DTD) / Durchlaufzeit & Umlaufbestände
   • Gesamtanlageneffektivität (OEE) / Anlagennutzung
   • Engpassanalyse des Fertigungsbereich
   • Kapazität der Fertigung & Zykluszeiten der Prozesse
   • Produktivität und Leistung der Linie
   • Ermittlung der optimalen Losgröße
   • Bewertung der Einsparpotenziale
   • Aktuelles Manning versus theoretisches Manning
4. Anwendung der Lean Werkzeuge & Methoden
   • Kaizen & Gruppenarbeit
   • Standards kontinuierlicher Verbesserungsprozesse KVP
   • Problem – Ursache – Gegenmaßnahme
   • Visual Management / Visuelle Fabrik
   • Standardarbeitsbeschreibungen / SPO's
   • Error Proofing / Fehlervermeidung